型に製品表面の保護層となるゲルコートを塗布し、硬化させます。硬化させることによって液体状だったゲルコートが固まり、製品表面にツルツルとした層ができます。

ゲルコート層の厚さは全て1mm未満のため、製品によって異なる様々な形状に均一に塗布するには熟練の技術が必要です。

バック層となるコンパウンドを流し込みます。

コンパウンドは樹脂と骨材、各種添加剤を練り混んだものです。

コンパウンドの配合や流し込む方法によって、様々な柄を作り出すことが出来るのが注型方式の人工大理石の特徴です。

コンパウンド投入後に裏型を被せて硬化させます。硬化までの時間は季節や周りの温度によって変化します。熱硬化性のため、夏は硬化までの時間が一番短くなります。

硬化したら製品を型から外します。脱型直後の製品はゴムのように柔らかい状態です。

さらに硬化炉で加熱して完全硬化させます。この工程によって石のように固く丈夫な人工大理石になります。

専用機でバリをカットします。

加工ロボットを使って様々な穴の加工を行います。オーダーに合わせた加工を行っているため、手作業が発生することもあります。

オーダーに合わせた多種多様な加工を行います。

主に横面の目に触れやすい箇所に特殊加工を施したり、研磨をしたりしています。

製品の表面を磨き上げます。

ゲルコート仕上げのため高級感のある美しい光沢が得られます。

磨き過ぎはゲルコートが剥がれてしまう原因となるため、慎重に作業を進めていくことが大変重要になります。

磨き終えた製品は、透明のシートを被せて傷が付かないよう表面を保護します。

寸法の誤差や反り、傷がないかなどを人の目で入念にチェックします。

排水栓や排水管など付属部品の取り付けを行います。

部品取り付け後、専用機械で水漏れなどの最終検査（エアリーク）を行います。

傷付けないように注意しながら梱包し出荷します。

梱包する箱の中には製品の形状に合わせた専用の仕切り材を入れて、商品が動かないようしっかりと固定しています。